一、《全自動(dòng)環(huán)保節能型鋁灰機》簡(jiǎn)稱(chēng)全自動(dòng)鋁灰機或鋁灰機

二、鋁灰機形狀

三、鋁灰機設備占地面積及使用面積

占地面積-----≈75㎡（長(cháng)13米 X 寬5.7米 X 高6.9米）

使用面積----≈117㎡（長(cháng)≥23米x寬≥9米）-（叉車(chē)作業(yè)位置）

四、設備工作條件及消耗

供電電源：380v/220v  （三相五線(xiàn)制50KW）

實(shí)際電量：43Kw/小時(shí)；（配套除塵設備除外）

壓縮空氣：壓力0.5-0.6MPa  10m3/h（用來(lái)清理移送小車(chē)面板及軌道）

冷卻循環(huán)水：常溫（地下水）或進(jìn)入甲方冷卻塔系統，

水溫≤30℃  壓力0.25MPa

循環(huán)用水量參考值（15T/h）.實(shí)際消耗水量≈100kg-200kg/h

鋁灰機的地基為統一標高（水平面）、混凝土厚度要求200-250mm以上，（承重約4-5噸/平方米）。

五、了解鋁灰機的部件及功能

1、主機

1.1主機是處理鋁灰的主要機構，是整套設備的核心，是實(shí)現鋁液回收高效的關(guān)鍵，是設備價(jià)值的主要體現。

1.2采用雙油缸上下驅動(dòng)，電機鏈輪鏈條傳遞扭矩的工作方式；

1.3回收率85±5%；

1.4處理時(shí)間5—7分鐘/鍋；

1.5葉片采用正“Δ ”造型，切內外葉片速度不同，實(shí)現對鋁灰的高效率切削、又滿(mǎn)足鍋的底部和上部同時(shí)攪拌；

1.6對其內部機械室的上升過(guò)程，配有初始狀態(tài)、出湯狀態(tài)、終止狀態(tài)的電器控制系統；

1.7采用一體鑄造的鍋，不宜發(fā)生斷裂，鍋的深度和造型得益于我們長(cháng)期鋁灰處理現場(chǎng)經(jīng)驗，鍋的特殊造型可以保持鋁灰溫度，長(cháng)時(shí)間內不容易流失，又可以保證液態(tài)鋁在攪拌時(shí)快速富集在鍋底部，便于鋁液流出。本機特點(diǎn)是一次性處理熱鋁渣、不必移換熱鋁渣；

1.8處理鋁灰時(shí)采用特殊工藝，保證成品鋁回收率相比以前提高10%以上，相比其他方法提高20%以上；

1.9機械室與攪拌軸上下一起運動(dòng)，攪拌工作時(shí)、可以有效克服主軸長(cháng)度過(guò)長(cháng)、本身鋼性有限易發(fā)生彎曲的問(wèn)題；

1.10核心部件：

主機減速機及各部件系統電機都采用高檔電機（SEW、11kw）、驅動(dòng)鏈條采用東華鏈條、所有軸承全部采用SKF（瑞典）系列產(chǎn)品，利用鏈條傳遞減速機的轉矩，作為不同步轉動(dòng)內、外葉片驅動(dòng)源的巧妙設計。減速機和主軸不能通過(guò)聯(lián)軸器直接連接或依靠齒輪傳動(dòng)。采用鏈條傳遞扭矩，有效克服鍋中異物造成的異常震動(dòng)和強力沖擊；

1.11所有軸承部位及鏈輪、鏈條銜接處均有自動(dòng)加油潤滑裝置；

1.12整個(gè)機械室采用正壓防塵措施。（1.1KW羅茨鼓風(fēng)機）

2、移送翻轉

本裝置系統是把主機處理過(guò)的熱殘灰排出移送的裝置；

是鋁灰機處理設備不可缺少的裝置之一；

采用了無(wú)需坑槽的翻轉裝置的結構構造；

翻轉角度55度，可完全排出殘灰。（移送電機SEW-0.75kw）

3、冷卻篩分

本部件是把提取鋁液后的殘灰進(jìn)行冷卻、分級的一個(gè)裝置；

采用了簡(jiǎn)單冷卻的效果、簡(jiǎn)單明了的冷卻結構；

冷卻效率80-95%、采用循環(huán)冷卻做到對水源的不浪費；

采用了簡(jiǎn)單易檢修的密封結構；

采用了自然排放蒸汽方法。（冷卻篩分動(dòng)力電機：SEW-7.5KW）

4、螺旋輸送機（角龍）

角龍主要起著(zhù)中轉運輸的作用，細顆粒經(jīng)細顆粒角龍輸送到(斗式提升機)后進(jìn)行細顆粒裝袋。中顆粒經(jīng)中顆粒角龍輸送到下一工序（刮板機）

5、刮板輸送機（刮板機）

刮板機起著(zhù)運輸中顆粒的作用，中顆粒經(jīng)刮板機到后續工序，全程輸送密封、且每個(gè)處理系統都配有除塵口，進(jìn)而有效的保證了工作環(huán)境及車(chē)間環(huán)境清潔度。（刮板輸送機 動(dòng)力電機采用SEW減速電機：4KW）

6、冷灰投入機

冷灰投入機是成套設備的關(guān)鍵之一，它主要的作用是儲存、收集冷卻篩分過(guò)后的常溫殘渣；其次是中和溫度過(guò)高的原渣，使得鋁渣溫降低到合適的工作區間。（振動(dòng)投料機為兩個(gè)0.25kw的振動(dòng)馬達）

6.1具有足夠的儲存空間；

6.2機構緊湊；

6.3維修簡(jiǎn)單不易漏灰；

6.4冷灰溫度為常溫、可以顯著(zhù)降低下一鍋需處理的熱鋁渣溫度，

便于后道的冷卻工藝。

7、液壓系統

液壓系統也是核心部件之一、有了它之后機械室才能平穩上下運動(dòng)，有了它之后翻轉主體才能把鋁灰殘渣平穩倒入冷卻桶。

8、集中潤滑系統

封閉空間的軸承等部件、人工潤滑既不方便又浪費人力、而且還有可能加注不到位，所以我們采用了集中潤滑系統來(lái)解決這方面的不足，從而大大節省了人力物力。

9、冷卻水循環(huán)系統

冷卻循環(huán)系統也是此設備的重要系統之一，它主要有兩個(gè)水泵（一進(jìn)一出）及水管組成，采用科學(xué)的降溫方式，從而把幾百度高溫的鋁殘渣降溫到常溫狀態(tài)（一般用手可以抓取溫度約在50-80°），冷卻率高達95%，采用桶外噴淋降溫方式、即能冷卻又能保證水質(zhì)的情況下降溫，從而達到水質(zhì)無(wú)污染可循環(huán)利用的狀態(tài)，有效的降低了生產(chǎn)成本。（冷卻水泵1.5-2.2kw）

10、控制系統

控制系統是本設備不可缺少的核心之一，本設備能否自動(dòng)運轉、自動(dòng)工作，都是靠這個(gè)控制系統，它就好比是人的大腦指控中心。

所以我們電控系統這塊都是采用國內外高端產(chǎn)品的電子元件、比如 變頻器（西門(mén)子/三菱）、PLC（西門(mén)子/三菱）、觸摸屏（三菱/西門(mén)子）等都是采用國際高端品牌，還有部分元件采用上海施耐德等國內高端品牌。從而來(lái)保證這套設備可持續性 正常的運行率。

注：減速電機4大系列R、F、K、S，我們SEW減速電機均采用R系列減速機，R系列硬齒面減速機　　R系列減速機選用優(yōu)質(zhì)鋼性鑄鐵箱體，箱體的硬度和撞擊性能得到大大的提高，采用了系列化，模塊化的設計思想，傳動(dòng)比分級細密，傳動(dòng)效率高，耗能低，性能優(yōu)越，有廣泛的適應性。有極多的電機組合、安裝形式和結構方案，傳動(dòng)比分級細密，滿(mǎn)足不同的使用工況，實(shí)現機電一體化，傳動(dòng)效率高，耗能低，性能優(yōu)越。

六、全自動(dòng)鋁灰機工藝流程圖

6.1、工藝流程解說(shuō)

1.1將熔煉爐中鋁灰扒出，盛入鋁灰機專(zhuān)用的鍋中。然后使用叉車(chē)將需要處理的熱鋁灰送到鋁灰處理設備的主機中，啟動(dòng)設備進(jìn)行高速處理。通過(guò)設備攪拌，將比重不同的金屬鋁和熱殘灰分離。在攪拌開(kāi)始前，操作人員根據熱鋁灰的溫度狀態(tài)，決定直接攪拌或者加入發(fā)熱劑，使熱灰處于燃燒狀態(tài)進(jìn)行攪拌。熱鋁灰從熔煉爐扒出來(lái)以后，存放時(shí)間長(cháng)，鋁灰溫度降低到650℃以下，需要加入發(fā)熱劑，進(jìn)行攪拌分離。分離完畢的熱殘灰通過(guò)移送翻轉裝置，自動(dòng)移送傾翻到超級冷卻機中進(jìn)行冷卻。經(jīng)過(guò)充分冷卻的熱殘灰，溫度從700℃左右冷卻到60℃左右，再進(jìn)入分級分粒裝置，分成三種產(chǎn)品，一種為2mm以下的粉末；一種為2mm~10mm顆粒；一種是10mm以上的塊狀物。粉末和塊狀物進(jìn)入噸包袋或鐵箱；顆粒送到冷灰投入機進(jìn)行循環(huán)使用，過(guò)量部分裝入噸包袋。

6.2、設備概要：

2.1、本裝置是利用鋁溶解爐內發(fā)生的氧化鋁（熱浮渣）的鋁熱劑反應，通過(guò)葉片的攪拌用比重不同的方法分離氧化鋁灰（熱殘灰）和鋁溶液，將鋁溶液流入鋼錠模。殘灰冷卻后可用鐵箱（布袋）取出；

2.2、本裝置由裝熱浮渣的鍋、帶旋轉葉片構造的機械室、移送翻轉傳送裝置、液壓動(dòng)力裝置、冷卻、分級裝置，相關(guān)輸送裝置及控制傳動(dòng)的控制箱等部件構成；

2.3、本裝置的特點(diǎn)：鋁灰處理機所使用雙重葉片（主葉片一件、副葉片兩件）是提高攪拌效率的實(shí)用新方案，用2個(gè)液壓油缸使葉片上下運動(dòng)。改變以往的鏈條驅動(dòng)方式，改善軸承軸瓦的材質(zhì)、排除了易損的零件、通過(guò)先進(jìn)的鍋與葉片之結構實(shí)現了短時(shí)間高效率的處理。同時(shí)處理后的殘灰通過(guò)分級機構裝入鐵箱中的布袋內。該設備全部安裝在地面、便于整體設備的清掃；

2.4、采用了“炒渣 + 冷卻 + 一次篩分 + 循環(huán)炒渣”的理念，從本質(zhì)上改變了鋁渣中有用鋁的回收率，大大提高了需回爐的粗顆粒純度；

2.5、設備個(gè)部件之間連鎖、驅動(dòng)、旋轉部位均有檢修口，對易產(chǎn)生粉塵處連有除塵器接口（主機端、移送翻轉端、一次篩分端、刮板機端及斗式提升機端，共計五處）。

七、操作設備的人數

此設備需要1-2人操作，1名師傅操作設備1名師傅開(kāi)叉車(chē)配合作業(yè)，兩名師傅協(xié)調交叉作業(yè)足可“玩轉”此設備（叉車(chē)用于運送熱鋁渣、運送更換的細顆粒噸袋等）。

八、處理量及消耗品使用時(shí)間（410型）

410型標準機、這個(gè)410是以鍋的容積來(lái)命名的，410也就是指0.41m3,

每鍋鋁渣的重量≈0.41m3=410kg，按照安全操作手冊里來(lái)講，我們?yōu)榱税踩僮?、要求每鍋熱鋁渣只裝鍋容積的80%，那么鍋實(shí)際裝鋁渣≈（410*80%≈330kg）。我們的主機每鍋鋁渣處理時(shí)間是5-7分鐘，按7分鐘算，再加上移送翻轉時(shí)間和叉車(chē)作業(yè)時(shí)間，那么每鍋約在15分鐘。也就是每小時(shí)處理4鍋熱鋁渣，每小時(shí)處理量≈（330*4=1.3T），如果每天按10小時(shí)工作量來(lái)算，計算如下：

每天≈（1.3*10≈13T）、每月≈（13*28≈364T）、每年≈（364*12≈4000T+）

整套設備的性能保證值：

1)處理能力：         4000—6000噸/年

2)冷卻能力：             大于900kg/次、 殘灰溫度≤60℃；

3)單次炒渣時(shí)間：        ≤10分鐘（一般為7分鐘）

4) 噪音：               ≤80分貝（個(gè)別收塵口可能大于80dB）

5)渣鍋壽命：             1- 2年(據實(shí)際使用情況而定)

攪拌葉片：              >800次或7-10天（根據操作情況而定）

九、鋁灰測試方法

1.在一袋鋁灰中，不同的地方取樣50g到100g克；

2.取回的鋁灰約300g-600g克為一個(gè)單位，進(jìn)行粉碎，粉碎的鋁灰大約在100目到200目；

3.粉碎完的鋁灰用20目―40目的篩子，篩出鋁；

4.篩出的鋁（用純鹽酸水泡一下）然后用清水洗幾遍，晾干或者烤干；

5.晾干之后放入小熔煉爐進(jìn)行熔煉。熔煉溫度約在740度―760度左右；

6.熔煉溫度達到之后（可放入熔煉劑）然后用鋼釬進(jìn)行攪拌，攪拌完成后把鋁水倒倒入容器進(jìn)行冷卻；

7.鋁水冷卻過(guò)程中，把熔煉爐清理干凈方便下次使用；

8.稱(chēng)鋁水重量（ 除以 ）取樣鋁灰的度量（ 乘以）100％等于鋁灰含量的百分比。